Agencia TSS

Agencia TSS – Tras el inicio de la pandemia, contar con métodos de detección del virus se ha vuelto indispensable para poder controlar la enfermedad. Desde entonces, mucho se ha hablado sobre los distintos métodos de testeo, como el PCR y la prueba de antígenos. Por el contrario, algo que suele pasar desapercibido es la producción y el abastecimiento de los insumos que se necesitan para realizarlos, como los hisopos nasofaríngeos, imprescindibles para la toma de muestras.

Hasta ahora, los que se utilizan son en su mayoría importados y tienen un costo que varía entre 8.000 y 10.000 pesos las 100 unidades, pero en menos de un mes se espera que esté disponible una alternativa fabricada localmente y que bajaría estos costos. Se trata de una iniciativa de un consorcio público-privado conformado por la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de la Plata (UNLP) y la empresa PS Anesthesia, que se especializa en el desarrollo de insumos médicos desde hace 32 años, para la aplicación de anestesias, la alimentación parenteral y accesos vasculares libres de agujas, entre otros.

“Los hisopos nasofaríngeos que se usan hoy tienen un grado alto de importación, hay productos que se importan a granel y se envasan acá,. Este es el primero nacional, desde su materia prima hasta la tecnología con la que se fabrica”, le dijo a TSS Juan Manuel López, director general de PS Anesthesia.

En la Facultad de Ingeniería de la UNLP, ingenieros mecánicos y en materiales trabajaron en el rediseño, tanto del producto como del proceso productivo, para volverlos más eficientes. “Rediseñaron la morfología y lograron un producto innovador con características similares a los hisopos flocados que se usan hoy”, explicó López y agregó que, a diferencia de los hisopos que se fabrican con distintos componentes y materias primas, el nuevo desarrollo “es un producto monolítico, una sola pieza elaborada con un polímero que en la punta y sigue el principio del funcionamiento de un cucharón de miel” (los actuales, en cambio, consisten en una especie de palito con un material en la punta al que se adhieren las muestas).

Para diseñar y llegar al prototipo definitivo, que acaba de ser aprobado por ANMAT, la empresa y la UNLP formularon un proyecto que obtuvo un apoyo de $ 17,7 millones, entre subsidios y créditos, otorgados por la Agencia Nacional de Promoción de la Investigación, el Desarrollo Tecnológico y la Innovación (Agencia I+D+i) del MINCYT, a través del Fondo Tecnológico Argentino (FONTAR). Se trata de aportes no reembolsables para cubrir las tareas de diseño y mayor riesgo tecnológico, por un lado, y un crédito blando para facilitar la puesta en producción del resultado del proceso de innovación y desarrollo.

De ese modo, mientras una parte del equipo se ocupaba de mejorar el diseño, la otra se dedicó a poner a punto la planta de producción, tarea que todavía está en proceso. “Primero se hizo protoplanta para poder hacer los prototipos, que fue lo que financió el FONTAR. Hicimos más de 18 prototipos distintos hasta que encontramos el más adecuado”, recordó López, que trabaja en la empresa desde hace 12 años, y agrega que seleccionaron un sector de la planta que están reacondicionando para llevar adelante este proceso, para el cual tuvieron que comprar maquinarias y matrices, así como diseñar los puestos de trabajo e inspección. También “se tuvo que adquirir mayor cantidad de energía y hacer una obra interna de energía, porque el paquete que teníamos no contemplaba esta nueva línea productiva y vamos a necesitar más capacidad eléctrica”, dijo López, que es ingeniero industrial egresado de la Universidad Tecnológica Nacional (UTN). Además, prevén que con esta ampliación se generarán nuevos puestos de trabajo, ya que deberán contratar al menos 15 operarios y un técnico en mantenimiento.

En la ciudad bonaerense de Brandsen, donde está ubicada la planta, la empresa tuvo apoyo de la intendencia, para acceder a la demanda de potencia eléctrica de la nueva línea de producción, y de la Asociación Médica de Brandsen, para los ensayos pre-clínicos.

Una vez en marcha, el proceso productivo de moldeo por inyección para la fabricación de estos insumos es considerado superior en eficiencia en comparación con los que ya existen en el mercado, lo que a su vez implicará menores costos. Mediante esta técnica, una máquina succiona la materia prima necesaria y la vierte en otra que se encuentra dentro de un ambiente controlado, semiestéril y presurizado, que está a mayor presión que la presión atmosférica. Esa segunda máquina derrite el material, al que se le inyecta presión dentro del molde hasta que se llena. Entonces, el molde se abre y los isótopos caen sobre una cinta que los eleva hacia la mesa de inspección, “adonde los operarios los controlan uno por uno, con una lupa”, explicó López. Posteriormente, se hace un control de contraste y se arma un cartucho que contiene varios isótopos, que finalmente se dispensan automáticamente en la máquina que lo envasa. “El cartucho sale envasado del área controlada y va hasta el área de empaque”, dijo.

También se espera que, dentro de alrededor de 60 días, estén disponibles unos kits completos para la toma y traslado de muestras, que también está desarrollando esta empresa e incluirán estos nuevos hisopos. En este caso, si bien ya fabrican el resto de los insumos, todavía están instalando las matricerías para el envasado y esperan la aprobación de la ANMAT, ya que si bien todos los componentes están aprobados por el ente regulador –que de hecho es una condición imprescindible– el registro para kits es diferente. “Hay varios modelos. El más completo de todos lleva un tubo de ensayo, un frasco de muestra y una bolsa de bioseguridad”, detalló López.