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Agencia TSS – El 11 de marzo de este año, la OMS declaró a la COVID-19 como pandemia global. Poco después, el presidente de la Nación, Alberto Fernández, decretó el aislamiento preventivo obligatorio en todo el territorio nacional para tratar de adelantarse al virus, disminuir la cantidad de contagios y darle tiempo al sistema de salud para abastecerse y estar preparado ante un posible aumento en la cantidad de enfermos que deban ser asistidos en hospitales y centros de salud.

Desde entonces, se han activado diversas iniciativas públicas y privadas para colaborar frente a la pandemia. En las universidades públicas, por ejemplo, están trabajando en varias proyectos como el desarrollo de respiradores de bajo costo y alcohol en gel. También hay iniciativas privadas como la de la Asociación de Industriales Metalúrgicos (ADIMRA), que busca  la reconversión de mesas de anestesia hospitalarias sin uso en respiradores de terapia intensiva. O la del fabricante de envases plásticos que donó parte de su producción para la fabricación de máscaras de protección, entre muchas otras.

Con la misma velocidad, la empresa Scalter, una pyme familiar textil, no dudó en adaptar su producción debido al aumento en la demanda de barbijos, cofias, camisolines y otro tipo de indumentaria hospitalaria que puede ser necesaria en tiempos de pandemia. “Para dedicar todo el esfuerzo a la fabricación de telas para la salud dejamos de producir otras líneas, como las destinadas a confección, automóviles, agro, colchonería, juguetes y calzados. Eso implica que tenemos tres líneas de producción paradas”, le dijo a TSS Raúl Hutin, propietario de Scalter. Desde principios de marzo, cuando comenzaron a aplicar esta política en la empresa, también decidieron suspender las exportaciones, que antes realizaban a países como Brasil, Chile, China, Corea, Uruguay y Paraguay, para abastecer prioritariamente al mercado nacional.

Al mismo tiempo, intensificaron las horas de trabajo, que alcanzaron feriados y fines de semana, con el objetivo de lograr un incremento de 200 toneladas más de telas no tejidas por mes, hasta las 900 toneladas mensuales. Por eso, los 100 empleados que trabajan en Scalter no solo cobran lo que corresponde por horas extra, nocturna y de fin de semana, sino que ademas reciben un premio. “Ellos también se están jugando la vida y eso hay que tenerlo en cuenta y respetarlo”, destacó Hutin.

Esta empresa familiar ubicada en Paso del Rey, en el partido bonaerense de Moreno, es gerenciada por seis miembros de la familia Hutin y fue fundada en 1950 por Bernardo Hutin. “Mi papá era chacarero en Entre Ríos y llegó a Buenos Aires en esa época de posguerra, en la que faltaban muchos productos en el país. Alguien le recomendó las telas, así que puso dos telares y así empezó la empresa, produciendo telas tejidas”, recordó Raúl Hutin y agregó que, en 1979, incorporaron la primera línea de telas no tejidas, como las que se utilizan para la fabricación de barbijos e indumentaria hospitalaria.

Las telas tejidas, como el algodón, jersey y muchas otras que se utilizan para la elaboración de indumentaria, son fabricadas con distintos entramados de hilos, similares a los que se pueden ver en los telares y tejidos manuales pero elaborados con máquinas industriales. Por el contrario, y como su nombre lo indica, las telas no tejidas, como el fieltro y las telas que se utilizan en las bolsas reciclables que se venden en los supermercados, son láminas de fibras flexibles y porosas que no tienen trama sino que se producen de manera sintética, con procesos que se valen de insumos químicos, calor y otras técnicas.

Según cómo se fabriquen, estas telas telas no tejidas pueden ser de distintos tipos. Scalter produce las denominadas chemical bond (QB), que son hechas con un agregado químico, y thermo bond (TB), que son fibras textiles unidas térmicamente. Estas líneas (junto con las telas tejidas) son las que actualmente están detenidas. Las que sí están fabricando al máximo de su capacidad son las denominadas spunbond, meltblown y tricapa SMS. Las primeras están conformadas por chips de polipropileno que se convierten en filamentos a través de un proceso de extrusión. Las de tipo meltblown también están conformadas por polipropileno, pero con una fluidez más alta, que no se convierte en filamento sino en fibrillas muy finas que, aglomeradas –sin necesidad de calor o extrusión– forman un filtro final tan compacto que impide el paso de las bacterias.

“Un barbijo se forma con una capa de spundbond, una de meltblown y otra de spundbond, por eso la tela es tricapa y se la denomina SMS”, explicó Hutin y agregó que también producen un tipo de tela no tejida que se conoce como coating, que se utiliza, por ejemplo, para hacer los trajes blancos que viste el personal de salud para acercarse a los enfermos graves. “Es una línea especial, más resistente, que se logra formando una masa compacta de tela spunbond con un recubrimiento especial de polietileno, que lo que logra es fundamentalmente impedir que pasen los virus”, explicó el empresario.

Para abastecerse de los insumos necesarios, Scalter cuentan con dos proveedores oligopólicos, uno de ellos es Petrocuyo, que, tal como indica Hutin, es la única empresa en el país que produce polipropileno, y la otra es Braskem, una empresa brasileña. “La única en América Latina que produce los insumos para fabricar telas meltblown”, dijo Hutin.

En el otro extremo de la cadena productiva, las telas terminadas llegan a todo el país y son distribuidas entre clientes de la ciudad de Buenos Aires y el conurbano bonaerense por cuatro camiones y dos camionetas de la misma empresa. Hutin, que también es vocal en la Fundación ProTejer, dijo que su empresa abastece a Pademed, el principal fabricante de ropa hospitalaria de la Argentina, y advierte que hasta hace poco más de un mes en ese rubro solo había entre 10 y 15 empresas que vendían productos confiables. “Ahora debe haber 200. Por eso insistimos en la necesidad de que usen las telas correctas según lo que vayan a fabricar”, se preocupa.

El empresario recuerda que el sector textil fue uno de los más golpeados durante la gestión anterior. “El problema es que luego del 10 de diciembre vinieron las vacaciones y había otro ánimo, pero llegó la pandemia y nos dejó con cheques que hoy están sin fondos”, se lamentó Hutin y estimó que un 20% de los cheques entregados por el sector textil han sido rechazados y no cuentan con ningún apoyo del sector financiero.

“Lo que el sector financiero no termina de entender es que las pymes somos sus principales clientes, además representan el 70% de la mano de obra privada ocupada. Si las empresas no pueden seguir trabajando, ellos se quedan sin clientes”, advirtió Hutin, que también es representante y miembro fundador de la Mesa Nacional de Unidad Pyme. Aunque destaca las medidas “importantes” que está tomando el Gobierno para apoyar al sector, como los préstamos para pago de sueldos: “Entiendo que estamos en un momento de emergencia y hay que repartir esfuerzos entre todos. Y es lógico que los empresarios hagamos el mayor esfuerzo porque peor está aquel que no puede trabajar o que está esperando la changa, pero la realidad es que esto tiene que venir de arriba hacia abajo, los que más tienen deben colaborar con toda su energía con los que menos tienen, por eso apoyamos enfáticamente el impuesto a la riqueza, porque es lo que corresponde para esta etapa”, sostuvo el empresario.