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Agencia TSS – La quinua es tan importante en la zona andina que se la conoce como “el grano de oro” de los incas. En la Argentina, su consumo era característico de las poblaciones del noroeste del país, pero tras la conquista española su cultivo solo sobrevivió en pequeñas plantaciones para uso doméstico. Del mismo modo, todo el proceso de producción sigue siendo artesanal y muy poco tecnificado.

Por eso, tras el auge que este producto está tomando a nivel internacional -su exportación global aumentó de casi 5.000 toneladas en 2005 a más de 45.000 en 2010, según la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO), que además declaró a 2013 como el año internacional de la quinua- diversos organismos como el INTA han comenzado a desarrollar iniciativas para revalorizar este cultivo y promover el desarrollo local en las regiones en las que es característico. En este marco, desde el IPAF (Instituto de Investigación y Desarrollo Tecnológico para la Pequeña Agricultura Familiar) están diseñando una trilladora eléctrica que facilite el trabajo de pequeños agricultores y los ayude a mejorar la calidad de la producción.

La trilla consiste en separar los granos de la planta, algo que en muchos cultivos suele producirse junto con la cosecha, dentro de una misma máquina. En el caso de la quinua, en cambio, son procesos separados. Primero se cosecha la planta y se forman parvas que se dejan secar. Posteriormente, hay que trillar esas parvas secas para obtener el grano. Por último, se clasifican los granos con cribas o zarandas y se hace el venteo para descartar impurezas.

“Comenzamos en 2009”, recuerda Eduardo Orcasitas, diseñador industrial de INTA-IPAF Región NOA, y aclara que inicialmente contaron, entre otros, con el apoyo de especialistas de Pro-Huerta, la Fundación Nueva Gestión y la Fundación Autapo (Fautapo) de Bolivia (uno de los principales productores de quinua a nivel mundial).

En un principio, importaron y probaron dos trilladoras que se utilizan en Bolivia, para analizar su eficacia. “Empezamos a investigar la maquinaria existente que se usa posteriormente a la cosecha. En base a esa búsqueda, a las sugerencias de Fautapo y a las pruebas que hicimos con los productores surgieron algunos cambios que nos parecían necesarios y tomamos la decisión de ir por un modelo propio”, recuerda Orcasitas y aclara que hoy ya están trabajando en el diseño del segundo prototipo, que busca mejorar al primero.

Diseño local

Entre los cambios que incorporaron en el primer prototipo, los especialistas del IPAF modificaron el rotor de la trilla, que tenía muelas metálicas que rompían mucho el grano y, al mismo tiempo, dejaban muchos granos sin desvainar y en grupos. “Siempre hay rotura de granos, pero veíamos que por los materiales y la disposición, se podía evitar dañarlo tanto”, dice el diseñador de INTA-IPAF.

Asimismo, reemplazaron el motor a combustión –que estaba ubicado sobre la zona de trilla, adonde a veces volcaba aceite- por otro eléctrico. “El motor eléctrico casi no hace ruido y es mucho más confiable desde el punto de vista del mantenimiento”, explica Orcasitas y destaca que, a la hora de pensar en el diseño, no se limitaron a analizar la eficiencia de la máquina, sino también su interacción con el entorno y con quien la utiliza. Por eso, también se ocuparon de otras cuestiones como el chasis, que la hacía muy pesada para trasladar, y la tolva de alimentación, que estaba muy alta y obligaba al operario a subirse a una tarima o a contar con la ayuda de algún compañero.

Del más chico para el más pequeño

Uno de los objetivos de este proyecto es permitirles a los talleres locales ser los fabricantes de estas trilladoras. “El primer prototipo se hizo en talleres de Palpalá (Jujuy), adonde hay un polo metalmecánico en lo que fue Altos Hornos Zapla”, explica Orcasitas, aunque advierte que no fue una tarea fácil y que si bien “puede ser muy bueno para la zona, la experiencia nos hizo ver que entran a jugar otras cuestiones que complican el proceso”.

Así, por ejemplo, el especialista señala que debe tenerse en cuenta el trabajo cotidiano de los talleres, muchos de los cuales prestan servicios de mantenimiento y metalúrgicos a grandes empresas, y encontrar la forma de convertir esta iniciativa en una oportunidad rentable. Además, resalta la importancia de la gestión y el control en los procesos productivos, para que cada pieza -que se realiza de manera artesanal y en diferentes talleres- encaje perfectamente con la otra al momento de armar la máquina.

Más allá de ciertos componentes estándar (motor eléctrico, correas y poleas), el resto de la máquina es de producción local y el 90 por ciento de los procesos de fabricación se realizaron en Palpalá.

“Fabricar una maquinaria de este tipo requiere precisión y los talleres deberían invertir en algunos procesos, sobre todo pensando en una producción en serie. Cuando esto pase de la fase de prototipo, no sabemos cómo se va a hacer”, plantea Orcasitas, aunque aclara que “el INTA no fabrica ni vende maquinaria agrícola; nosotros llegamos hasta un determinado nivel, que es el desarrollo tecnológico o de la maquinaria específica, y nuestra intención es que alguien tome esto y lo pueda desarrollar. En ese sentido, creo que es clave trabajar con organismos estatales, sean provinciales o municipales”.

Por el momento, siguen trabajando con los talleres locales y haciendo mejoras al prototipo, con la idea de que en el futuro sean las cooperativas agrícolas o las diversas asociaciones de pequeños productores los destinatarios de esta tecnología. “Ya estamos armando el segundo prototipo, aunque todavía falta la prueba”, afirma Orcasitas y concluye: “El escalón que sigue, que no es menor, será generar las condiciones para que esta maquinaria pueda producirse y llegue al productor, porque con un prototipo no hacemos nada”.